НАССР КАК ОСНОВА ОБЕСПЕЧЕНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ПИЩЕВОЙ ПРОДУКЦИИ
1.1. История создания системы НАССР
В 2001 г. в Российской Федерации был введен в действие ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования».
Однако только через десять лет и термин ХАССП (в английской транскрипции НАССР – Hazard Analysis and Critical Control Points – Анализ Опасностей и Критических Контрольных Точек), и понятие об обеспечении безопасности продукции на основе принципов НАССР стали распространяться и внедряться в нашей стране и ближнем зарубежье.
НАССР начали разрабатывать в конце 1950-х – начале 1960-х гг. в связи с необходимостью обеспечения безопасности питания американских астронавтов.
Заказчик – Национальная администрация аэронавтики и космических программ (НАСА). Разработчик – компания Pillsbury Со.
Условия разработки – строжайшая секретность.
Данное обстоятельство связано с тем, что результаты, достигаемые при соблюдении всех прописанных в системе условий, были очень надежными, стабильными и приносили большое конкурентное преимущество ее разработчику.
В основе системы лежал принцип главенствования превентивных мер при производстве продуктов питания. До этого большинство систем контроля безопасности базировалось на контроле конечного продукта.
В системе НАССР управление безопасностью будущих продуктов питания начиналось уже на стадии контроля продовольственного сырья и непрерывно продолжалось на всех этапах производства продукции.
Надежность и результативность системы НАССР была настолько высока, что через десять лет ее применения правительство США приняло решение использовать систему в масштабах всей американской пищевой промышленности.
В связи с этим в начале 70-х гг. прошлого века НАССР была представлена общественным и деловым кругам. В 80-е гг. европейские страны начали применять данный подход к обеспечению безопасности пищевой продукции, и с 1990-х гг. НАССР включается в документы Комиссии Кодекс Алиментариус.
В настоящее время во многих странах северной Америки и Европы законодательно установлена необходимость внедрения системы НАССР или ее отдельных элементов в предприятиях пищевой промышленности.
В 2005 г. был принят важнейший документ, определяющий отношения в цепи создания пищевой продукции: ISO 22000:2005 «Система менеджмента безопасности продуктов питания – Требования к организациям цепи производства и поставки».
Уровень внедрения системы НАССР в разных странах различен. Например, в Канаде НАССР является
обязательной с 1992 г.
В Дании был принят закон, по которому все предприятия пищевой промышленности должны были внедрить систему до 31 декабря 1997 г. В этом же году наличие системы стало обязательным для всех американских производителей пищевой продукции.
С 1996 г. началось массовое внедрение НАССР в европейских странах.
Во Франции применение системы пока носит добровольный характер.
В Российской Федерации с 2015 г. НАССР стала обязательной для применения всеми предприятиями, выпускающими пищевую продукцию.
Службой карантина и инспекции Австралии (AQIS) с учетом требований НАССР была разработана Система контроля опасности пищевой продукции (the Food Hazard Control System, FHCS).
Сертификация по НАССР третьей стороной на добровольной основе существует в европейских странах, а также в Австралии, Новой Зеландии и Индии. Положено начало применению системы в некоторых странах Латинской Америки, Ближнего Востока и Южной Азии.
Таким образом, анализ опасностей и критических точек представляет собой всемирно признанный систематический и профилактический подход, предназначенный для управления рисками в области производства пищевой продукции.
1.2. Основные положения системы НАССР
В настоящее время система НАССР получила всемирное признание и повсеместно применяется как система, в которой большинство решений основывается на качественных, а не количественных данных.
НАССР представляет собой системный подход к идентификации, оценке и управлению на тех стадиях производства пищевой продукции, которые являются критически важными для обеспечения ее безопасности.
Система является аналитическим инструментом, позволяющим руководству внедрить и поддерживать эффективную программу обеспечения безопасности пищевой продукции.
Как было сказано выше, основная цель НАССР – обеспечение безопасности пищевой продукции в процессе производства на основе предупреждения ошибок, а не при помощи контроля конечной продукции.
Система НАССР, прежде всего, ориентирована на процессы производства продукции, далее следует ориентация на процедуры и, реже, на персонал.
В настоящее время сельскохозяйственная, перерабатывающая и пищевая промышленности все еще находятся в переходном периоде от ориентации на производительность/затраты к ориентации на потребителя.
В контексте развития данной цепочки можно выделить три основных цикла.
Первый цикл - обусловлен развитием рынка. Сокращение жизненного цикла продукции и быстро меняющиеся предпочтения потребителей ведут к более динамичному поведению производителей пищевой продукции.
Второй цикл - связан с технологиями, относящимися к перерабатывающим и производственным системам. К сожалению, инновационные технологии разрабатываются медленнее, чем меняется
ситуация на рынке.
Третий цикл - связан с животноводством и сельским хозяйством, так называемым первичным производством. Фактически он является самым медленным циклом, несмотря на применение
современной биотехнологии. На этом этапе отсутствует быстрая смена ситуации на рынке.
В контексте развития данной цепочки очень важно, чтобы организации, работающие в первичном производстве или в перерабатывающей отрасли, могли прогнозировать развитие рынка и идентифицировать те ниши на рынке, где их позиции будут сильными, и они будут в состоянии опередить конкурентов.
С другой стороны, жизненно важно иметь точное представление о возможностях и ограничениях технологий в первичном производстве и перерабатывающей отрасли, чтобы выбирать наиболее эффективные стратегии в области проектирования качества и безопасности продукции.
Преимущества внедрения системы НАССР
– с высокой степенью вероятности не допускает производства или распределения опасных продуктов питания и продовольственного сырья;
– применима для всех элементов пищевой цепи: от фермы до стола потребителя;
– разработана специально для предприятий, участвующих в цепи создания пищевой продукции;
– использует превентивный подход, который позволяет экономить значительные ресурсы;
– повышает доверие потребителей и торговли к продукции, а в ситуации, что сложилась во многих развитых странах, является основным пропуском на рынок;
– позволяет эффективно использовать ресурсы для контроля над безопасностью продукции как со стороны государства, так и на предприятии;
– четко распределяет ответственность за безопасность продуктов среди персонала на предприятии;
– позволяет экономить значительные финансовые ресурсы благодаря уменьшению затрат на устранение проблем, связанных с выпуском опасной продукции.
Современная концепция управления качеством продукции исходит из того положения, что контроль качества должна осуществляться в ходе производственного процесса, а не по его окончанию. Данной концепции в полной мере отвечает система, основанная на принципах ХАССП.
Система ХАССП должна разрабатываться с учетом семи главных принципов:
1. Выявление потенциальных рисков (опасных факторов), которые сопряжены с производством продуктов питания, начиная с получения сырья и до продажи товара конечному потребителю включая все стадии жизненного цикла продукции (обработку, переработку, хранение, транспортировку и реализацию) с целью определения условий возникновения потенциальных рисков и установления необходимых мер по их устранению;
2. Выявление критических контрольных точек в производстве для устранения вероятности проявления риска на всех этапах производства пищевых продуктах;
3 Определение и строгое соблюдение предельных значений параметров для прохождения того, что критические точки находятся под контролем;
4. Проведение мониторинга и создание системы контроля, которая даст возможность выявить критические контрольные точки на основе наблюдений, испытаний или измерений;
5. Разработка корректирующих действий и применение их в случае обнаружения в процессе мониторинга отрицательных результатов;
6. Проведение регулярных проверок для обеспечения эффективности функционирования системы ХАССП;
7. Документирование всех процедур, форм и способов регистрации данных, относящихся к системе ХАССП, служебных действий персонала.
Внедрения в полном объеме принципов системы ХАССП позволяет представить доказательства и основания внедрения ее принципов методов в соответствующие органы по их сертификации. Этому способствует система добровольной сертификации по стандартам ХАССП, в рамках которой оцениваемся и подтверждается соответствие системы требованиях ГОСТ Р 51705.1-2001 — Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования».
При разработке системы ХАССП используется большой перечень нормативно-правовой документации, который опирается на законодательные акты европейских стран и постановления Европейского парламента, действующие ГОСТы и методические рекомендации, связанные с производством животноводческой продукции в России.
.
Этапы внедрения системы НАССР
12 шагов внедрения системы ХАССП на предприятии
Шаг : 1. Создание группы ХАССП
Сотрудники предприятия, которые будут участвовать в разработке плана ХАССП, должны обладать конкретными специальными знаниями о технологических аспектах производства и производимом пищевом продукте, поскольку на такую группу возлагается ответственность за разработку и внедрение процедур ХАССП.
Такая группа может состоять из двух и более человек. Каждый член группы должен обладать не только достаточными знаниями, но и опытом в специализированных и смежных областях знаний:
- управление безопасностью продуктов;
- технологические процессы;
- ветеринария (для мясной, молочной продукции);
- общая химия;
- общая биология;
- навыки работы с оборудованием по мониторингу и измерениям;
- законодательство в данной области индустрии.
Следует учесть необходимость привлечения сторонних экспертов для решения нестандартных вопросов, связанных с рисками в производстве определенного продукта. Однако не стоит полностью возлагать всю ответственность по разработке плана посторонним специалистам, поскольку незнание всех тонкостей структуры организации может внести некорректные формулировки в реализацию плана ХАССП.
Шаг: 2. Описание сырья и готовой продукции
Подробное описание продукта является идентификацией возможных опасностей и рисков, которые могут находиться в ингредиентах или материале упаковки. Изначально ведется опись полученного сырья, где определяются его основные свойства и состояние.
Полное описание продукта включает такую информацию:
- наименование продукта;
- качественный и количественный состав;
- данные о структуре;
- тип упаковки;
- предполагаемый срок годности и условия хранения;
- инструкция по использованию (приготовлению);
- способ распространения.
Помимо этого, в обязанности группы входит проведение аллергенной оценки используемого сырья на присутствие в нем конкретных аллергенов, незаявленные в документации, но, возможно, входящие в состав продукции.
Наглядной и компактной формой предоставления информации о продукции является таблица. При любом изменении технологии производства или состава продукта информация в таблице должна обновляться.
Шаг: 3. Определение ожидаемого использования продукта
Следует точно определить предсказуемое использование продукта. Здесь учитывается:
использование по назначению;
- непреднамеренное обращение (неправильное употребление);
- влияние ингредиентов на некоторые группы населения, в том числе маленьких детей, людей, страдающих различными заболеваниями, беременных.
Сюда можно добавить примеры, включающие особые реакции на некоторые компоненты: орехи, фенилаланин и др.
Прогнозирование использования продукта должно учитывать и способ его приготовления с последующим определением срока и условиями хранения приготовленной пищи.
Шаг: 4. Построение блок-схемы технологического процесса
Составленная подробная диаграмма технологического процесса даст более четкую и понятную картину всех этапов изготовления пищевой продукции.
Блок-схема поможет выявить источники потенциального заражения и определить методы для устранения рисков.
Обсуждение проблемы в группе даст больший положительный результат, если весь технологический процесс от получения сырья до заключительной отгрузки будет компактно изображен диаграммой.
Для организаций общественного питания, которые имеют большой ассортимент блюд и продукции, необязательно расписывать блок-схему для каждого блюда. Достаточно будет сгруппировать ассортимент по схожим параметрам.
Шаг: 5. Подтверждение схемы технологического процесса на объекте
После составления блок-схемы она должна пройти тестирование непосредственно на рабочем месте, поскольку невозможно изначально учесть все факторы, которые будут влиять на производство конечного продукта.
Так, могут возникнуть некоторые различия при работе первой и второй смены. К тому же, устаревшая документация может не учитывать новое установленное оборудование.
На этом этапе проводится рассмотрения производственных операций на месте для проверки точности и законченности блок-схемы.
В случае обнаружения каких-либо несоответствий и непрогнозируемых ситуаций в блок-схему вносятся изменения и документально оформляются.
Такое тестирование имеет очень важное значение, ведь от правильно составленной диаграммы процесса будет зависеть вся остальная цепочка шагов.
Шаг: 6. Анализ потенциальных опасностей.
Чтобы приступить к обнаружению опасностей, необходимо иметь о них представление и о методах их устранения.
Группе ХАССП следует ознакомиться с обновленной информацией о современных типах опасностей, видах контроля рисков и о методах их предупреждения.
Анализ опасностей проводится в обязательном порядке в нескольких случаях:
- первичная разработка плана ХАССП;
- введение в разработку нового продукта;
- изменение технологии производства продукта;
- использование нового сырья;
- замена оборудования;
- обновление оборудования в производственном помещении;
- возникновение новых рисков.
При обнаружении существенных рисков группа HACCP разрабатывает соответствующие воздействия. Принятые меры должны предупредить возникновение опасности, ликвидировать ее или минимизировать до допустимого уровня.
Шаг: 7. Определение критических контрольных точек (ККТ)
Критической точкой называется стадия, этап или процесс, над которыми можно применить управление для предотвращения, устранения или уменьшения до допустимого уровня потенциальных рисков.
Есть несколько методов для определения ККТ, например модель «дерева принятия решений», разработанная комитетом NACMCF.
Такие критические точки особенно точно указывают на те процессы, которые требуют особого внимания.
Количество ККТ ничем не ограничено и зависит от сложности технологического процесса, свойств сырья и других условий.
Задача группы ХАССП – свести количество ККТ к минимуму, ведь каждая критическая контрольная точка указывает на потенциальную опасность в процессе производства.
Основные процессы, на которые стоит обратить внимание:
- анализ сырья на присутствие остаточных веществ;
- тепловая обработка и охлаждение;
- контроль состава продукции;
- исследование продукта на присутствие загрязнений, в том числе металлических.
- ККТ могут быть обнаружены на любой стадии, что говорит о возможности их устранения до начала производственного процесса путем исключения загрязнений или сведения опасности до допустимого уровня.
Шаг: 8. Установление критических пределов для каждой ККТ
Критическим пределом являются критерии, которые разделяют понятия «допустимое» и «недопустимое», то есть это максимальный или минимальный параметр, в пределах которого могут контролироваться биологические, химические или физические параметры в конкретной ККТ.
При превышении критического предела, контрольная критическая точка считается вышедшей из-под контроля и возникают потенциальные риски.
Устанавливать значения критические пределов необходимо исходя из нормативно-правовых актов, стандартов отрасли и научных данных.
Шаг: 9. Разработка системы мониторинга для каждой ККТ
В процедуру контроля входят все наблюдения за ККТ для обеспечения соответствия критическим пределам.
Лучшим вариантом является непрерывный метод мониторинга, однако в некоторых случаях непрерывное наблюдение не оправдывается себя с технико-экономической точки зрения, поэтому допускается проведение периодических контрольных мероприятий с частотой, достаточной для управления опасностями в данной ККТ.
Для оптимизации процедуры контроля на каждую ККТ устанавливаются такие параметры:
- объект мониторинга;
- методы мониторинга;
- непрерывность или периодичность процедур контроля;
- допустимая погрешность измерений;
- ответственные лица.
Шаг: 10. Разработка плана коррекции и корректирующих действий
После определения ККТ и критических пределов, группа ХАССП разрабатывает план корректирующих действий на случай возникновения отклонений параметров процесса от критических пределов.
При выявленном несоответствии сначала проводится коррекция – устранение выявленной опасности.
Далее, в плане корректирующих действий описываются действия, направленные на устранение причин возникших рисков или иного несоответствия в критической контрольной точке.
Такой план по исправлению ситуации на производстве должен включать в себя следующие пункты:
- сообщение о превышении критического предела;
-установление причин отклонения и устранение возникшей опасности;
-определение способа утилизации некачественной продукции;
-документирование предпринятых мер.
Шаг: 11. Установление процедур верификации (проверки)
Процедуры проверки проводятся для того, чтобы определить и подтвердить действенность плана ХАССП и соответствие системы этому плану.
Такие процедуры отличные от методов мониторинга и включают в себя дополнительные испытания, процедуры и методы тестирования.
Различают два типа процедур проверки:
- верификация – подтверждение согласованности с установленными требованиями путем предоставления фактических доказательств;
- валидация – определение степени соответствия плана ХАССП установленным требованиям путем получения доказательств того, что запланированные операции смогут обеспечить безопасность пищевых продуктов.
Эффективность системы напрямую зависит от умения ответственного лица вести достоверный и систематический учет выполнения плановых мероприятий. Все учетные записи должны быть открыты для изучения и ознакомления для отрасли и контрольных инстанций.
Шаг: 12. Ведение учетной документации и ревизионные проверки
Последний этап разработки плана HACCP подразумевает создание актуальной документации, подтверждающей выполнение всех предыдущих шагов.
Периодические ревизии на предприятии проводятся с применением собственных методов, процедур и тестов. В ходе таких проверок определяется соответствие системы плану ХАССП, и, при наличии несоответствий, вносятся возможные корректировки с обновлением учетной документации.
Записи такой документации обычно содержат следующие пункты:
- приказ о назначении группы ХАССП;
- блок-схема технологического процесса;
- описание сырья, готовой продукции и упаковки;
- протокол выявления ККТ;
- протокол выбора метода мониторинга и распределения процедур контроля;
- перечень ответственных лиц.
В современных рыночных условиях одним из ключевых факторов, обеспечивающих высокую конкурентоспособность продукции, является управление процессами организации в соответствии с требованиями международных стандартов.
«Центр оценки систем качества и безопасности предприятий», основываясь на многолетнем опыте своих экспертов и оказывая услуги по разработке и внедрению Системы менеджмента безопасности пищевой продукции в соответствии с требованиями ТР ТС 021/2011 провел отличную работу в этой области и отлично себя зарекомендовав на рынке услуг, увеличил свою область услуг в подборе оборудования на диллерских обязательствах.
Тем самым совместная работа наших экспертов дала как результативную СМБПП, в полном объеме соответствующую требованиям ТР ТС 021/2011, так и оборудование предоставленное нашими партнерами внесло свой вклад в перспективное развитие и модарнизацию!
А следовательно:
- исполнение требований Технического Регламента Таможенного Союза 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» в части разработки и внедрения процедур, основанных на принципах ХАССП, ст.10 гл. 3 ТР ТС 021/2011 и др.;
- оптимизацию всех технологических процессов на предприятии;
- гарантию стабильности в безопасности продукции, постоянное улучшение ее качества, повышение конкурентоспособности;
- внедрение процедур контроля за безопасностью и качеством продукции по всей продуктовой цепи;
- разработка показателей безопасности и качества и конкретные мероприятия по их улучшению;
- высокая «прозрачность» и улучшенная «управляемость» организации, создание условий для эффективного управления;
- минимизация количества ошибок и несоответствий в деятельности организации, снижение непроизводственных затрат;
- способность своевременно предупреждать ошибки, а не только их исправлять;
- улучшение взаимоотношений с соисполнителями услуг и поставщиками;
- повышение уровня квалификации персонала, внедрение системы постоянного обучения сотрудников, снижение количества ошибок персонала;
- повышение уровня ответственности персонала, повышение мотивации для улучшения работы персонала.
И являясь официальными представителями или дилерами заводов, производящих оборудование для различного производства, мы представляем интересы наших клиевтов в России, Европе, Китае, Тайване, Турции и других странах для обеспечения всем необходимым для полноценного и стабильного роста компании, производящию пищевую, биофармацефтическую и другую продукцию!
Предоставляя весь спектр услуг и полнценную информацию поставщикам о потребностях потребителя, мы оказываем безвозмездную услугу нашему потребителю, и уже благодаря нащей заявке на необходимое оборудование, потребитель получает товар, услуги и сроки выполнения по дилерским обязательствам напрямую от завода-изготовителя!
Тем самым экономя время, ресурсы, повышенную производительность и стабильное качаство выпускаемой продукции, обеспечивая себе стабильное развитие и конкурентноспособность!
А мы благодаря Вашим рекомендациям приобретаем, больший круг удовлетворенного потребителя, расширяя свои горизонты!
